为了了解汽车不同区域腐蚀的相关性，有效解决汽车腐蚀问题，在整车强化腐蚀试验过程中，对汽车不同区域进行了挂片试验。分析了试验过程中试件的腐蚀微观形貌和腐蚀产物，研究了整车不同区域的腐蚀量随腐蚀时间的变化。结果表明，随着整车强化腐蚀试验，试样的腐蚀形貌和腐蚀产物发生变化，全车不同区域试样的腐蚀量不同，从大到小依次为机盖、侧壁、顶盖和机舱。

关键词:强化腐蚀试验中微观形貌腐蚀产物的腐蚀量。

1.序言。
随着汽车工业的不断发展，人们对汽车质量的要求越来越高，汽车的防腐性能已经成为原始设备制造商和消费者评估汽车质量的重要项目。汽车腐蚀不仅影响车辆的外观质量，而且由于制动系统、转向系统、动力系统等功能部件生锈，给车辆的运行带来很大的安全隐患。

车辆强化腐蚀试验是验证汽车耐腐蚀性有效的措施之一，已被国内外多家汽车企业应用。但在加强整车腐蚀试验的过程中，发现整车不同部位的腐蚀程度不同，很难建立整车腐蚀试验结果与同一部件实验室腐蚀试验结果的相关性。针对上述问题，开展了整车不同部位的腐蚀挂片试验，旨在为汽车行业的腐蚀研究提供基础数据，也为建立整车及其零部件的腐蚀相关性提供数据支持和理论依据。

2.测试部分。
2.1车辆强化腐蚀试验。
车辆强化腐蚀试验是指评价车辆耐腐蚀性的综合试验方法，包括盐雾试验、高温高湿试验和在强化腐蚀道路(盐水路、碎石路、泥路等)上行驶。).车辆强化腐蚀试验的主要试验条件和试验内容见表1。

车辆强化腐蚀试验主要包括试验车辆的预处理、正式的强化腐蚀试验、试验后的多方面检查以及腐蚀结果的评价等。具体试验过程参照QC/T 732-2005《乘用车强化腐蚀试验方法》。测试周期为100个周期，每个测试周期为24h。十个腐蚀周期相当于一个腐蚀年。

2.2测试样品和测试仪器。
2.2.1试样。
宝钢DC01冷轧板，试样尺寸为50 mm×35 mm× 0.8 mm



测试仪器。
A.三维显微镜；整车试验时观察试件的微观形貌；
B. x射线衍射仪:分析腐蚀产物的成分。

2.3测试流程。
选择一定数量的DC01冷轧板试件，分别挂在机盖、顶盖、侧壁和机舱上，随车进行整车强化腐蚀试验。试验过程中，每10个循环后，从不同部位取三个试件，其中一个用于分析腐蚀产物，另外两个用于测量腐蚀量。

3.结果分析与讨论。
3.1腐蚀形貌分析。
在整车试验过程中，用三维显微镜分析了前10、20和30次循环(分别为240小时、480小时和720小时)的腐蚀形貌。显示了整车强化腐蚀试验中冷轧钢板样品的微观腐蚀照片。随着试验时间的增加，试件的微观形貌发生了较大的变化:10次循环后，试件表面出现小颗粒腐蚀产物；20次循环后，试件表面的颗粒增多变大，表面出现的裂纹，说明腐蚀逐渐从材料表面向内部扩展，腐蚀产物的形貌发生了一定程度的变化。

3.2腐蚀产物分析。
XRD分析表明，冷轧板的腐蚀产物主要是羟基氧化铁、Fe3O4、Fe2O3和羟基氧化铁。10次循环的腐蚀产物主要是Fe3O4，其次是Fe2O3及其水合物。30次循环的腐蚀产物为羟基氧化铁和少量羟基氧化铁。可以看出，随着测试时间的增加，腐蚀产物逐渐由Fe3O4和Fe2O3转变为FeOOH和Fe(OH)3。整车强化腐蚀试验时水蒸气和氧气作用于试样表面，随着裂纹进入基体内部，阳极Fe溶解，生成Fe2+，生成FeOOH是在H2O和氧气的作用下形成的。此外，Fe3O4和Fe2O3在有氧条件下也能形成FeOOH，在高温高湿环境下Fe2O3可能形成少量Fe(OH)3。

3.3不同部位腐蚀分析。
每10个循环(240小时)后，取出试样，并根据IS0 8407金属和合金腐蚀-腐蚀样品上腐蚀产物的去除中规定的化学清洗方法去除试样表面的腐蚀产物。采用失重法测试样品的腐蚀量，腐蚀量按下式计算。

其中，△M为腐蚀量，g；M1是样品的初始质量，g；M2是除锈后样品的质量，g；。
以上测试腐蚀试验用到的设备均为艾斯瑞仪器提供。

4.结语。
A.随着整车强化腐蚀试验时间的增加，试件表面腐蚀产物形貌发生变化，颗粒状腐蚀产物增多且变大，锈层表面出现裂纹；

B.车辆强化腐蚀试验过程中的腐蚀产物主要为Fe3O4、Fe 3O 4、Fe2O3和Fe(OH)3，且随着试验时间的增加，腐蚀产物逐渐由fe3o 4和少量Fe2O3转变为fe3o 4和少量Fe(OH)3；

C.整车不同区域的腐蚀程度不同。