在含硫油气井的钻井和开发过程中，由于湿硫化氢的出现，经常发生钻杆、套管、钻井设备和钻井仪器的腐蚀和损坏。

腐蚀试验装置中采取措施:
1)从设计开始就要考虑的注意事项:设计图纸必须注明设备有硫化氢应力腐蚀的倾向，以引起厂家和用户的注意。在技术要求中，具体要求为制造、焊接、热处理、无损检测等。应当提出；

2)设备所有压力部件应根据湿硫化氢应力腐蚀环境仔细选择材料。低锰、低硫、低磷钢应选用GB 150—1998《钢制压力容器》和GB 6654—1996《压力容器用钢板》。锰在钢铁生产和设备焊接过程中会产生高强低韧的马氏体/贝氏体组织，表现出极高的硬度，对设备抵抗硫化氢应力腐蚀极为不利。硫在钢中形成MnS、FeS等非金属夹杂物，导致局部组织疏松，在湿硫化氢环境下可诱发氢腐蚀或相关的应力氢腐蚀。选择晶粒细小、非金属夹杂物少、无空洞的静钢是避免或减少氢气鼓泡的有效途径。避免使用高强度钢，以防止应力腐蚀。在满足强度的前提下，应尽可能采用低强度的低氢碱性焊条进行焊接，以克服应力腐蚀。铁素体钢和奥氏体钢不允许混合。由于异种钢的金相组织或合金成分的不同，焊接接头的局部应力会增大，焊缝中的裂纹很常见。

3)不合理的结构设计容易导致该区域应力集中，产生局部拉应力，在含硫化氢介质的作用下会诱发应力腐蚀。设计时应注意结构的连续性，避免形状和尺寸的突然变化，焊缝的外观应尽量连续光滑，壳体上喷嘴端面内侧应打磨成圆角。

4)制造过程中出现划痕、凹坑、裂纹、气孔、夹渣、未焊透、未熔合等制造缺陷。会因锻造、金属加工、冷加工、焊接等原因发生。当设备处于湿硫化氢工作环境时，这些缺陷容易诱发应力腐蚀和与应力有关的氢腐蚀。应认真进行焊接工艺评定和无损检测，并将缺陷控制在低值。严格控制焊接接头硬度，制定合理的焊后热处理工艺，除焊接残余应力，细化晶粒，避免焊缝和热影响区产生裂纹，提高焊接接头力学性能，除应力腐蚀。
对于图纸上标明有H2S应力腐蚀倾向的设备，首先要做好材料的采购和复验工作。主要受压元件材料除按规定要求供货商提供材料质量证明外，还应做理化复验，检查锰、硫、非金属夹杂物含量是否超标，各项力学性能是否符合要求，坚决保证不合格材料不投入使用。当2% <冷变形≤ 5%时，应进行应力除热处理。当冷变形超过5%时，应进行正火或回火。热处理后，不允许在与介质接触的一侧压印。设备的焊接应按照JB/T4709-2000《钢制压力容器焊接工艺规程》和JB 4708—2000《钢制压力容器工艺评定》进行，检验应严格按照JB 4730-94《压力容器无损检测》进行。



5)对有H2S应力腐蚀倾向的设备进行焊接时，应特别注意以下几点:
(1)所有焊缝应通过焊接工艺进行评估，包括对焊、补焊、管子与管板之间的焊接、堆焊、角焊等。
(2)在满足强度要求的前提下，尽量使用低强度的焊接材料；
(3)焊接接头(包括焊缝和热影响区)的硬度一般控制在HB≤235以内；
(4)每道焊接工序的焊接工艺评定、焊接试板和产品焊缝(一纵焊缝、环焊缝、接管焊缝和角焊缝、管/管板焊缝)应按上述要求进行硬度试验，产品的硬度试验应在介质接触的一侧表面进行。测试板上的工艺评估和硬度测量应在横截面上进行(距离表面1.5毫米)；
(5)焊后热处理前，焊缝(包括临时焊缝)外的起弧点和引弧点应打磨0.3毫米以上，并进行磁粉或着色检验；
(6)所有焊接接头不应留有封闭的中间间隙(如衬板和加强板周围的角焊)。如果不可避免，应打开通气孔。

6)焊后热处理:原则上所有焊接接头都要进行焊后去应力热处理，焊后热处理温度要尽量按照标准要求高，以保证焊接接头的硬度能满足要求。热处理应尽可能在炉内进行。当有任一困难时，包含连接管和其他部件的筒体部分(或壳板)应在炉中进行热处理。其他不能热处理的焊接接头也应采用硬度不大于185的焊接工艺进行焊接。

7)对于低浓度H2S分压≤lkPa)的环境，只要选用抗H2S应力腐蚀小于600 MPa的碳钢或优质低合金高强度钢进行设备选型，一般就能达到防止H2S应力腐蚀的目的。对于中高浓度的H2S(H2S分压> LL (PA))，除了所选钢材对H2S的有感性较低外，还必须同时采取其他预防措施，包括添加缓蚀剂、涂防腐涂料等，部分还采用了近年来广泛应用的热喷涂技术。采用热喷涂方法防止H2S应力腐蚀是可行的。